Serieproductie van start: BMW Group opent officieel fabriek Irlbach-Straßkirchen

BMW Group heeft vandaag officieel zijn nieuwe fabriek Irlbach-Straßkirchen in Beieren geopend, waarmee de serieproductie van start is gegaan. Slechts tweeënhalf jaar na de start van de bouw levert de fabriek nu hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie aan BMW Group Fabriek München voor toepassing in de BMW i3.

Door de sterke vraag naar Neue Klasse-modellen is de productiestart sneller verlopen dan oorspronkelijk gepland en wordt de serieproductie direct in twee ploegen uitgevoerd. “De nieuwe fabriek speelt een sleutelrol in ons productienetwerk: als centraal platform zal zij onze Duitse autofabrieken voorzien van hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie”, aldus Raymond Wittmann, Lid van de Raad van Bestuur van BMW AG en verantwoordelijk voor Productie. “Zo levert onze hightechfabriek in Irlbach-Straßkirchen een essentiële bijdrage aan de productiestart van de Neue Klasse.”

Een krachtig signaal voor Duitsland als industriële vestigingsplaats

De investering van ongeveer één miljard euro door BMW Group onderstreept de betrokkenheid van de onderneming bij de Duitse industriële basis. “Met onze fabriek Irlbach-Straßkirchen geven we een krachtig signaal af: voor ons technologisch concurrentievermogen, voor elektromobiliteit – en voor Duitsland als vestigingsplaats”, benadrukt Wittmann. “Wij zijn ervan overtuigd dat succesvolle industriële productie in dit land ook in de toekomst mogelijk blijft. Een betrouwbaar en concurrerend kader is daarbij doorslaggevend.”

Van start bouw tot eerste preseriebatterij in minder dan twee jaar

De bouw van de fabriek op het 60 hectare grote terrein en de installatie van de productiefaciliteiten zijn in recordtijd voltooid: tussen de start van de bouw in april 2024 en de productie van de eerste voorseriebatterij in maart 2026 verstreken minder dan twee jaar. Dit werd mogelijk gemaakt door de nauwe samenwerking tussen de onderneming, beleidsmakers, overheden en regionale partners, met steun van de lokale bevolking. 

Uitgebreide communicatie en voortdurende dialoog tussen alle betrokken partijen, in combinatie met het gebruik van digitale plannings- en managementtools, droegen in belangrijke mate bij aan het succes van het project. In september 2023 hield de gemeente Straßkirchen een referendum over de bouw van de fabriek. Een ruime meerderheid van meer dan 75 procent van de inwoners stemde vóór de bouw van de BMW Group-fabriek, bij een zeer hoge opkomst van ongeveer 77 procent. “Fabriek Irlbach-Straßkirchen laat zien wat er in Duitsland mogelijk is wanneer alle betrokkenen naar hetzelfde doel toewerken”, aldus Wittmann. “De locatie in Oost-Beieren biedt ideale omstandigheden: hooggekwalificeerde medewerkers, moderne productiestructuren, korte afstanden binnen het Duitse fabriekscluster en een uiterst efficiënte regionale omgeving. Daarmee zijn we optimaal gepositioneerd voor verdere groei en de toenemende vraag naar volledig elektrische voertuigen.”

Versterking van Oost-Beieren als industriële basis

Met de nieuwe fabriek breidt BMW Group zijn aanwezigheid in Oost-Beieren verder uit. Ongeveer 40 procent van alle BMW modellen die ooit zijn geproduceerd, zijn gebouwd in de autofabrieken in Dingolfing en Regensburg. Fabriek Irlbach-Straßkirchen versterkt nu verder de positie van de regio als centrum voor elektromobiliteit. Ongeveer een vijfde van het wereldwijde personeelsbestand van de onderneming werkt bij de fabrieken in Dingolfing, Regensburg, Landshut en Irlbach-Straßkirchen.

Intelligente productie voor maximale kwaliteit

BMW Group heeft ultramoderne, intelligente en efficiënte productieprocessen ingericht voor de intern ontwikkelde hoogvoltagebatterij van de zesde generatie (Gen6). De nieuwe cilindrische cellen worden volgens het ‘cell-to-pack’-principe rechtstreeks in de hoogvoltagebatterij geïntegreerd. De hoogvoltagebatterij zelf vormt een integraal onderdeel van de carrosseriestructuur (‘pack-to-open-body’). Alle productiestappen worden continu inline bewaakt en in realtime volledig gedocumenteerd. Intern ontwikkelde AI-assistenten en -agents analyseren deze gegevens en dragen, samen met 500 robots die werken in een productiegebied van 50.000 m², bij aan een batterijproductie zonder fouten. Tegelijkertijd verhoogt het grootschalige gebruik van kunstmatige intelligentie de Overall Equipment Effectiveness (OEE) in de productie. 

Ruim vóór de ingebruikname ondersteunen digitale tweelingen van de productie en virtualrealitytoepassingen de planning en training van medewerkers. “Fabriek Irlbach-Straßkirchen laat zien hoe snel we een nieuw batterijconcept kunnen opschalen naar industriële productie”, aldus Rudolf Hummelsberger, hoofd Hoogvoltagebatterijproductie Dingolfing en Irlbach-Straßkirchen. “De doorslaggevende factor is de wisselwerking tussen een deskundig en betrokken team en de voortdurende uitwisseling van ervaringen binnen het productienetwerk.” Zodra de fabriek volledig operationeel is, werken er ongeveer 1.600 medewerkers in Fabriek Irlbach-Straßkirchen, die op twee productielijnen dagelijks enkele honderden hoogvoltagebatterijen produceren.

Zo bouwt BMW Group zijn Gen6-hoogvoltagebatterijen

Het fundamenteel nieuwe concept voor de Gen6-hoogvoltagebatterij wordt toegepast in alle voertuigsegmenten van de BMW Group. Bij de ontwikkeling van de zesde generatie BMW eDrive-technologie heeft de BMW Group voor meer dan 500 innovaties patentaanvragen ingediend. Ook in de productie zet de BMW Group nieuwe industrienormen: tijdens het productieproces worden per batterij meer dan 3.500 datapunten verzameld en in realtime bewaakt. De batterijcellen voor de hoogvoltagebatterijen worden geleverd door toonaangevende celfabrikanten. Daarbij gelden de hoogste technische normen. 

Bij ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals spanningscontroles. Daarna volgt het zogenoemde clusteren van de cellen, waarbij de batterijcellen met koelers worden verbonden. Deze stap zorgt voor optimale isolatie en koeling. Vervolgens worden de celclusters en het celcontactsysteem met laser gereinigd en uiterst nauwkeurig gelast. Daarna volgt een innovatief schuimproces, waardoor alle elementen als één mechanische eenheid worden beschermd. Het uitgeharde schuim waarborgt de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoogvoltagebatterij. Vervolgens wordt de behuizing gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste stap wordt de Energy Master – de centrale regeleenheid – op de hoogvoltagebatterij gemonteerd. Voor een betrouwbare afdichting wordt een permanent elastische afdichtingslijm aangebracht. Tot slot ondergaat iedere hoogvoltagebatterij een volledige eindcontrole.

Wereldwijde productiestrategie: lokaal voor lokaal

De assemblage van de Gen6-hoogvoltagebatterijen vindt plaats in vijf nieuwe productiefaciliteiten wereldwijd, die BMW Group volgens het ‘local for local’-principe dicht bij zijn autofabrieken bouwt. Naast Irlbach-Straßkirchen zijn ook ultramoderne assemblagefabrieken voor hoogvoltagebatterijen gebouwd in Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), Woodruff (VS) en San Luis Potosí (Mexico). Deze aanpak versterkt de regionale infrastructuur en bestaande faciliteiten en draagt bij aan het behoud van werkgelegenheid. De afstanden tussen batterij- en autofabriek blijven kort. 

Het ‘local for local’-principe geldt ook voor de bouw en exploitatie van Fabriek Irlbach-Straßkirchen: alle rechtstreeks gecontracteerde bouwbedrijven kwamen uit Duitsland, waarvan twee derde uit Beieren. Bij de productieapparatuur is een vergelijkbaar beeld zichtbaar: meer dan drie kwart van de installatiebouwers komt uit Duitsland, waarvan een derde in Beieren is gevestigd. Zo kiest BMW Group bij de selectie van installatiebouwers voor Duitse toptechnologie en geeft zij de lokale economie een belangrijke impuls.

Efficiënt gebruik van grondstoffen in de fabriek, secundaire materialen in batterijcellen

Fabriek Irlbach-Straßkirchen gebruikt voor de reguliere bedrijfsvoering geen fossiele brandstoffen. Zonnepanelen wekken een deel van de benodigde elektriciteit direct op locatie op. Alle aanvullende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het proces is zo ontworpen dat voor de assemblage van de hoogvoltagebatterijen geen water nodig is. Zo combineert de locatie de industrialisering van elektromobiliteit met lagere emissies en grondstoffenefficiënte productie. 

De Gen6-batterijcellen voor de BMW i3, die in Fabriek Irlbach-Straßkirchen tot hoogvoltagebatterijen worden geassembleerd, bevatten voor een deel van het kobalt, lithium en nikkel secundaire materialen. Bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de celproductie wordt hernieuwbare energie gebruikt. Ten opzichte van de Gen5-cel in het vorige model is de CO₂e-uitstoot per wattuur met ongeveer 33 procent verlaagd.

Technologiesprong met batterijen uit Neder-Beieren in de nieuwe BMW i3

Bij de start van de serieproductie levert Fabriek Irlbach-Straßkirchen hoogvoltagebatterijen van de zesde generatie aan Fabriek München, waarmee de nieuwe BMW i3 indrukwekkende cijfers behaalt: de hoogvoltagebatterij heeft een capaciteit van 108,7 kWh. Dankzij het ‘pack-to-open-body’-concept maakt de batterijbehuizing deel uit van de voertuigstructuur. De actieradius van de First Edition van de BMW i3 50 xDrive bedraagt tot 906 kilometer (volgens de WLTP-testcyclus), waarmee de auto zijn geschiktheid voor lange afstanden benadrukt. Tegelijkertijd zorgt de 800V-technologie voor aanzienlijk kortere laadtijden. Met een DC-laadvermogen tot 400 kW kan de BMW i3 50 xDrive bij een DC-snellader in 10 minuten tot 423 kilometer actieradius bijladen (volgens ISO 12906 in de WLTP-cyclus). De nieuwe BMW i3 biedt bovendien bidirectionele laadmogelijkheden.

Beiers batterijnetwerk

Fabriek Irlbach-Straßkirchen maakt deel uit van het Beierse batterijnetwerk van de BMW Group. De competentiecentra en faciliteiten voor pilot- en serieproductie bestrijken de volledige waardeketen van batterijcellen en hoogvoltagebatterijen: van onderzoek en ontwikkeling tot productie en recycling.

Pilotfabrieken voor hoogvoltagebatterijen: van idee tot serieproductie

De weg van ontwikkeling naar serieproductie loopt via de pilotfabrieken voor hoogvoltagebatterijen in Parsdorf en Hallbergmoos en via het Research and Innovation Center (FIZ) in München. Hier worden prototypes van hoogvoltagebatterijen voor de Neue Klasse geassembleerd en worden de productieprocessen ontwikkeld en getest. De teams optimaliseren productieprocessen, definiëren kwaliteitsnormen en doen ervaring op voor de daaropvolgende grootschalige productie. Wat hier effectief blijkt, wordt doorgegeven aan de batterijfabrieken wereldwijd. Zo profiteert het wereldwijde productienetwerk voor hoogvoltagebatterijen van de nauwe samenwerking tussen de Duitse pilotfabrieken en de serieproductiefaciliteiten wereldwijd.

Competentiecentra voor batterijcellen

In het Battery Cell Competence Center (BCCC) in München onderzoekt BMW Group nieuwe celtechnologieën voor toekomstige hoogvoltagebatterijen. Het Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf onderzoekt hoe deze batterijcellen met de hoogste kwaliteit en maximale grondstoffenefficiëntie kunnen worden geproduceerd. Hier worden batterijcellen onder omstandigheden die de serieproductie benaderen geproduceerd en getest. Het nieuwe Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching – op slechts 16 kilometer van Straßkirchen – is in december 2025 in gebruik genomen. Hier worden waardevolle grondstoffen teruggewonnen met het innovatieve, door BMW Group ontwikkelde concept voor directe recycling en opnieuw in het productieproces gebracht. 

Met directe recycling kunnen restmaterialen uit de productie van batterijcellen en zelfs complete batterijcellen mechanisch worden ontmanteld. Hierdoor zijn energie-intensieve chemische of thermische processen niet nodig. Het Competence Center wordt gebouwd en geëxploiteerd door Encory GmbH; het intellectuele eigendom van de recyclingmethode berust bij BMW Group.